Esperienza ultracentenaria nello sviluppo di veicoli blindati negli ambiti terrestre e navale, sia civile che militare.
Siamo stati tra i primi in Europa a produrre i veicoli civili blindati ed i primi in Europa a blindare i veicoli elettrici.
VEICOLI BLINDATI
AZIENDA
Il gruppo Fontauto nasce nel 1915 in una piccola officina nel centro di Cuneo, fondata dal signor Fontana e originariamente denominata “Officina Fontana”.
Negli ultimi 25 anni, con il cambio generazionale e l’ingresso in azienda della famiglia Faroppa, Fontauto ha intrapreso un profondo processo di riorganizzazione nei settori commerciale, progettuale e produttivo.
110
Anni di esperienza
11.000
Veicoli prodotti
5
Siti nel mondo
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Anni di esperienza
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Veicoli prodotti
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Siti nel mondo
La nostra mission
Fontauto vuole fornire soluzioni di mobilità sicure e affidabili per proteggere le persone e le risorse in ambienti ad alto rischio. Siamo impegnati a progettare e produrre veicoli blindati di alta qualità che offrano una protezione superiore contro minacce come armi da fuoco, esplosioni e attacchi improvvisi.
La nostra vision
Fontauto punta a diventare il riferimento globale nel settore della protezione e della mobilità sicura.
Miriamo a essere riconosciuti come leader indiscussi nell’offerta di soluzioni innovative e di alta qualità per la protezione delle persone e delle risorse in ambienti ad alto rischio.
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AVANGUARDIA
Il nostro sistema di ancoraggio fa sì che tutti i nostri prodotti balistici realizzati in acciaio balistico vengano trattati in cicli di verniciatura a polvere (monitorando le temperature), aumentando così la resistenza meccanica e corrosiva del materiale ma soprattutto permettendo una eco-sostenibilità del ciclo produttivo.
Un’altra peculiarità di questo sistema d’ancoraggio (metti/togli) ci permette di allestire veicoli elettrici nel totale rispetto delle normative del costruttore del veicolo di base, condizione apprezzata dalle case costruttrici.
Tale sistema d’ancoraggio non pregiudica in alcun modo i nostri standard qualitativi, anzi offre vantaggi significativi sia in termini di protezione balistica che di resistenza strutturale, prevenendo nel tempo possibili criticità legate al cedimento tra l’acciaio balistico e la lamiera standard della carrozzeria. L’innovazione della scocca non si limita alle sue proprietà protettive, ma si estende anche alla ridotta necessità di manutenzione. Progettata come un’unità monolitica, è concepita per garantire una durabilità superiore, minimizzando gli interventi e offrendo una longevità nettamente superiore rispetto ai sistemi tradizionali.
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L’approccio adottato nella progettazione si basa su una struttura innovativa che separa la carrozzeria dal telaio, permettendo di assemblare il veicolo per il 90% su una piattaforma mobile indipendente. Questo concetto non solo garantisce una maggiore flessibilità nella produzione, ma offre anche un vantaggio concreto nel lungo termine: quando il telaio originale raggiunge la fine del suo ciclo di vita, può essere sostituito senza dover dismettere l’intero veicolo. Questa soluzione permette di allungare significativamente la durata della scocca, ottimizzando l’investimento e riducendo i costi di gestione. Il cliente, infatti, può continuare a utilizzare lo stesso veicolo su telai sempre aggiornati, mantenendolo conforme alle normative più recenti sulle emissioni e garantendo sempre le massime prestazioni.
Un ulteriore vantaggio di questo approccio è la sostenibilità, oggi un tema fondamentale. Riutilizzare la scocca su più cicli di vita significa ridurre gli sprechi di materiali e l’impatto ambientale legato alla produzione di nuovi mezzi. Una soluzione non solo efficiente ed economica, ma anche responsabile e proiettata verso il futuro.
Con gli anni abbiamo consolidato rapporti tecnico/commerciali con case costruttrici quali FCA, Mercedes-Benz, Iveco e Volkswagen, permettendoci di ottenere i file step per generare i nostri rivestimenti.
Qualora non fossero disponibili, da anni usiamo i bracci antropomorfi 3D a rilevamento laser per permetterci di effettuare il reverse engineering sulle superfici, accelerando così i tempi di progettazione.
PROGETTAZIONE
Progetti realizzati interamente in 3D con l’accoppiamento dei componenti originali, per ridurre al minimo le interferenze in fase di montaggio. Ogni nostro singolo particolare in acciaio viene codificato/tracciato per non perdere la reperibilità di nessun componente e facilitarne l’assemblaggio e la rintracciabilità dalla lamiera balistica da cui è stato tagliato.
Questo ci ha permesso di codificare con estrema precisione gli oltre cinquemila componenti, di un assieme, ottimizzando l’assemblaggio e garantendo un’efficienza massima in ogni dettaglio del veicolo. Quest’ultimo è completamente tracciabile in ogni sua parte, dall’assemblaggio tramite saldatura fino alla fase di rivestimento successiva alla verniciatura, ogni operazione è associata all’operatore che l’ha eseguita. Grazie a un sistema digitale avanzato con schede di montaggio su tablet, monitoriamo ogni fase del processo, garantendo il massimo controllo e responsabilizzando ciascun membro del team nella realizzazione del veicolo.
Ciò che vedi è il presente. Ciò che vuoi, possiamo progettarlo.
CERTIFICAZIONI
Il gruppo ha ottenuto l’accreditamento per la produzione in serie delle casse integrali su telaio Iveco sia dal Ministero delle Infrastrutture e dei Trasporti italiano, con l’omologazione numero LBNP033, sia dal Ministero dell’Interno francese, con il Decreto n. IOMD2419186A del 9 luglio 2024.
Siamo orgogliosi di essere affiliati a ESTA (European Security Transport Association), l’associazione europea che rappresenta le aziende operanti nel settore del trasporto valori, della gestione del contante e della sicurezza fisica.
Siamo certificati ISO 9001:2015 – Certificato n. IT325299, rilasciato da Bureau Veritas, a conferma del nostro impegno costante verso la qualità e il miglioramento continuo.
Siamo presenti sul portale MEPA – Acquisti in Rete della Pubblica Amministrazione, per offrire i nostri prodotti e servizi anche agli enti pubblici.
